在旋轉的研缽與研杵之間不斷的進行擠壓，摩擦，根據不同的樣品調節研杵的位置、壓力，樣品在鏟料頭的作用下被反復不斷的擠壓、摩擦、混合，實現了樣品的均質化、混合化。通過刻度尺進行設置，在繞轉盤軸公轉的同時又繞自身軸反向作自轉運動，罐中樣品在高速運動中相互碰撞，摩擦，達到粉碎、研磨、混和與分散樣品的目的。當轉盤轉動時，球磨罐繞太陽輪軸轉動，作行星式運動。因為幾何學和傳動比率的設計，切割式研磨儀就能夠按照適宜的軌跡進行運動。沿著研磨罐內壁進行運動，直到某種特殊條件下，突然脫離這種運動狀態。穿過研磨球，樣品和研磨球沖到反方向的罐壁上。沖擊過程中產生的能量是普通球磨機的好幾倍，結果產生了好的研磨效果和很短的研磨時間。
切割式研磨儀可以對軟性的、中硬性的、韌性的及纖維性的樣品進行快速粉碎，更高效的切割速度在面對熱敏性樣品的處理時可以迎刃而解。三相電機強勁輸出，高扭矩力的切割使儀器在碰到極為復雜的樣品時表現出強硬的本色。無級調速可以適應各種不同的樣品，電機制動快速停機。研磨腔打開時，儀器無法運轉，安全得到保障。另外，儀器可以配置旋風分離器，適合處理纖維性或輕質量樣品，提高粉碎效率。配置螺旋進料器，對于小尺寸的樣品或顆粒狀樣品減少了操作步驟，提高了實驗效率。
調試
1、齒輪傳動裝置的重要裝配參數是自動金相切割研磨拋光一體機齒頂間隙，規程中規定大、小牙輪間隙為7.5-8.5mm，生產過程中，設備長期運行，大齒輪齒圈受力沖擊變形，由原來的圓形漸變為橢圓形，避免因齒頂間隙引起的沖擊，造成輪齒過載折斷。其齒頂間隙局部甚至低于6mm，在實際調整過程中應將齒頂間隙調為8.5-10mm。
2、大齒圈的緊力不夠也是引起其變形的重要原因之一。在生產操作中，全自動金相切割機除加大螺栓緊力外，用10mm厚鋼板將大齒圈接合面連接起來，加大緊固面，防止齒圈變形，保證主、從動輪角速度一致，防止傳動比變化引起的慣性力，造成疲勞折斷。
3、傳動軸軸承的充分潤滑也是保證其平穩運行的主要原因，切割式研磨儀采用傳統的定期、手工加油，此做法也能夠保證軸承得到足夠的潤滑，但易造成潤滑油量的過多或不足，建議采用機械定時、定量科學地補充潤滑脂，從而保證軸承的適度潤滑，降低振動，避免軸承的磨損和保持架的破裂，延長壽命。
性能優勢
1、三千瓦強勁電機高效驅動，保證樣品有效研磨
2、轉速100-3000rpm連續可調，適應不同樣品
3、研磨腔內多個連續切割棱縮短了樣品研磨周期，使樣品粉碎效果更優化
4、插拔式轉刀和底篩，使研磨腔更容易清洗
5、產生的熱負荷小，非常適合處理熱敏性樣品
6、 處理量大，可達到80L/h，出樣尺寸多樣化100μm-20mm，可滿足客戶不同需求
7、不同材質的轉刀和篩圈，可滿足客戶應用的多樣化
8、數字顯示，可確保樣品粉碎結果的可重復性
9、控制面板上可直接讀取負載，便于調整進料速度和進料量
10、樣品助推器可使樣品更加容易進入研磨腔進行粉碎
11、可配置螺旋進料器適合進料尺寸小或顆粒狀的樣品
12、進料漏斗具有防塵設計，減少樣品回濺，研磨腔可*打開，方便清潔
13、腔門有安全鎖保護系統，保障操作人員的安全
14、AM300S設計有通氣柵格，便于樣品收集
15、AM300S支架為鋁型材且和主機可分離，便于運輸
16、電機馬達有制動系統，停機快
技術參數
| 樣品類型 | 軟性、中硬性、韌性、彈性及纖維性 |
| 進料尺寸 | 70×90mm |
| 出料尺寸 | 約100μm-250μm （根據樣品性質及研磨環境而定） |
| 樣品處理量 | 80L/h |
| 轉速調節范圍 | 100rpm-3000rpm |
| 應用研磨范圍 | 干磨 |
| 收集裝置 | 0.5L、3L、5L、30L |
| 轉刀材質 | 不銹鋼、碳化鎢、防重金屬污染型鋼 |
| 轉刀齒數 | 三齒平行轉刀、24齒連續轉刀 |
| 底篩孔徑（不銹鋼） | 梯形孔0.2mm、0.25mm、0.5mm、1.0mm、1.5mm圓孔或方形孔2.0mm、4.0mm、6.0mm、8.0mm、10.0mm、20.0mm |
| 進料漏斗 | 標準漏斗、螺旋進料漏斗 |
| 旋風分離器 | 可選配0.5L、1L、3L、5L、30L |
工作原理：
1、切割：通常使用切割片或切割盤，將待處理的材料進行切割。切割片通常由硬質材料制成，如金剛石或碳化硅，能夠以高速旋轉來切割各種材料。
2、磨削：切割后的材料通常會有一定的表面粗糙度和不平整度，需要進行進一步的磨削和修整。磨削使用磨石、研磨布或砂紙等磨具，通過與待處理材料的相互作用，逐漸去除表面的凹凸不平，并改善材料的光潔度。
3、冷卻潤滑：研磨過程中產生的摩擦和熱量可能會對材料和磨削工具造成損傷。因此，在研磨過程中，通常需要使用冷卻潤滑劑，例如冷卻液或潤滑油，來降低溫度、減少摩擦和磨損，并提高研磨的效果和工具的使用壽命。
4、精加工和調整：根據具體需求，還可以對研磨后的材料進行精加工和調整。這可能包括使用更細膩的磨具或拋光劑，進一步改善表面質量和光潔度，以及修整尺寸、形狀和幾何特征。
